放样过程说明：
1、根据设计院的图纸，在计算机上用AutoCAD对钢塔结构进行放样。

2、结构尺寸放样的目的是核对施工图的安装尺寸。

3、接缝放样的目的是检查安装接缝，如接缝上结构或构件之间的接触情况以及结构的安装尺寸和施工尺寸。

4、制作制作加工卡、装配操作卡、元件图，注明专业、工序、精度、公差及加工标签。

打标过程说明：

根据制作加工卡对原材料进行检查，看材料的尺寸、材质、尺寸等是否符合卡上的要求。对原料进行外观、生锈情况检查，合格后按操作卡提取原料。

模型制作过程说明：

使用esquadro、尺子、划线圆规、划线器在模型（铁材模型）上按照加工卡的尺寸综合绘制图形，然后检查图形。检查合格后，用划线器在孔的位置上打印相应的钢印编号，最后用铁剪刀沿线剪开。剪刀应与模型垂直，上下刀片靠近。型号较多，批量较大。每20件制作一个模型。模型制作要求如下：

下料工艺说明：根据技术部门编制的零件加工加工卡的尺寸规格，采用不同的下料设备。

1、厚度不小于14mm的构件，应采用数控火焰切割机下料。

(1)编程：首先根据加工卡对钢板进行编程，然后放入钢板。选择测距项目，检查各部件的基本尺寸是否与之前一致。不一致时应重新编程，检查合格后方可进行下一步。

(2)切割距离的选择：检查所选切割距离是否合适，工作条件是否有利。割炬型号选择如下表：

(3)火力调整：选择好切割距离后调整火力，使其符合切割要求，割炬线或气缸伸直后的数据即火力调整好。

(4) 上述操作完成后开始切割，切割速度如下表：

(5)切割结束后，清除氧化铁和炉渣，然后进行压实点，并用5m、20m卷尺进行事后自检。自检合格后，专职质检员应使用同一工具按《氧乙炔切割检验标准》进行专检。经特约质检员检验合格后，方可进行下道工序

.附件：氧乙炔切割检验标准 切割刃口垂直度小于t/8且不大于2.0mm（t为板材厚度）：长度：0-1mm 宽度：±0.1mm；对角线：±0.1mm；局部开度<1mm；冲头公差±0.5mm

使用常规增压铣刀切割低碳钢的工艺参数：

拧紧调节螺母，使间隙适当，检查刀片之间的水平差，一般为1-2mm。使用专用板调整压力机上滑块的行程。调整完毕后开始消隐。将钢板放入采煤机中并对齐模型线。启动切割开关对材料进行切割。拾料工将切割好的材料拾取并放入废纸篓中，然后将所有使用过的工件和材料整齐地放在衬板平台上并贴上模型。剪切完毕后关闭电机并切断电源。

划线过程说明：

使用划线板、石笔、模型、主教在工件上划线。首先将工件放在划线板上的工件上，使基准边紧贴划线板的底杆，将模型平铺在工件上，并按物品水平。在模型钻孔中心用冲头钻孔，孔深≥1mm，直径≤1mm。连续打孔后，检查第一个打孔点是否移动。不移动的情况下进行工件检查，检查合格后，批量进行划线、冲点。对量产的工件进行抽查，防止模型变形或位移导致错件。

车削工艺说明：

按加工卡上的要求，用立式或卧式车床车削冲裁中的法兰。法兰车削质量标准：法兰板外径允许公差±0.2mm，内径0+2mm，端面允许公差±0.5mm。

钻孔工艺说明：

连接板上钻孔过程说明

根据加工加工卡选择不同的钻机、钻头和夹具。装上钻头并启动钻机。用专用扳手调整钻头行程至合适位置，钻穿固定板，用夹具将工件固定在工件平台上打孔。钻孔完毕后，移动钻头，检查工件是否合格。确认无误后，批量打孔。工件钻孔完毕后，关闭电源，清理工件上的碎布，并放整齐。

钻孔要求：C级螺栓孔允许偏差（mm）

螺栓孔节距允许偏差（mm）

笔记：

(1) 与同一杆件连接的连接板节点上的所有螺栓孔属于一组。

(2)拼接板同侧所有对接的螺栓孔为一组。

(3) 除上述两条规定的相邻两个节点或接头之间的所有螺栓孔均属于一组。

(4)受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，一米以内的所有螺栓孔为一组。

根据制作加工卡选择不同的钻床，并根据孔的大小选择不同的钻头和夹具。对于较大的孔，可制作Φ10 的孔。然后在80钻孔平台上打出所需的孔，钻孔要求如下：

钢封工艺说明：

按照制作过程中注明的构件钢印号，用摩擦压力机打印钢印。用不同的钢印号模具制作钢印号，并将其固定在冲压模具上，将钢印号印在构件的适当位置，方便生产和安装。第一张印刷完美后，进行批量钢印压制，并时常检查钢模是否完整。根据构件制作加工卡上注明的钢印号，用不同的钢印号模具制作钢印号，并将其固定在压模上，将钢印号印在构件的适当位置上。

调平

300吨双板摩擦压力机J53-300型、500吨四柱液压机及校平模具主要用于工件的校平。首先，根据加工工艺要求选择合适的机械和矫平模具，调整压杆行程。然后将工件送入校平模，对工件进行校平。找平后，用钢尺作为测量工具进行检查。

不平整度要求如下表所示：

边缘制作工艺说明：

δ大于30mm时，应采用火焰切割加工方法。

加工板坯边部时，操作人员应严格按照加工卡规定的内容进行加工。首先，操作人员将距离切割边缘50mm以内的钢材表面的铁锈、油污等清理干净，然后将导轨与切割边缘平行并点火，调整角度并开始切割。

火焰切割前，操作人员应进行切割试验，切割试验后用焊尺检查是否合格，若不合格，应调整至合格后方可进行边缘切割。切割过程中，操作人员应不时用焊检尺进行测量，以保证边缘的加工角度和钝边尺寸。加工后清除氧化铁和炉渣。

操作人员应使用焊接检验尺进行自检，合格后专职检验人员使用同一工具并按《坡口处理检验标准》进行专项检验。

当δ不大于30mm时，应采用滚剪倒角机：

操作时，根据加工卡调整板厚和角度，然后用样板进行试加工，加工检验合格后进行加工。加工完毕后，操作人员应使用焊接检验尺进行自检，合格后，专职检验人员应使用同一工具，按照《坡口处理检验标准》进行专项检验。

3 检验标准：《边缘处理检验标准》（摘录）

截边：±1.0mm，边缘角度偏差3度，切割后边缘无氧化皮、熔瘤、飞溅；机加工时加工面无台阶。

经专职质检员检验合格后，方可进行下道工序。

镀锌工艺说明

放笼

根据不同零部件及腐蚀情况装入各自的笼内：角钢、钢管装入各自的专用笼内；对于柱、塔梁等特别大的构件，应进行单个构件的笼载；连接板、夹板、盖板应装入专用笼内。加载时，两个零部件之间应有间隙，且间隙不宜过小。加载到网格中的组件，一个网格中应该有一个组件，一个网格中不允许有两个或多个组件。且同一构件应在同一平面内，根据构件的特点，应注意变形情况。吊装时应根据罐笼及构件的尺寸设置吊装节点或适当增加节点，以防止因节点不良而导致构件变形。

水清洗

清洗工件时，吊车、吊架在水中上下移动两次，将工件表面的泥沙杂物清洗干净。

碱洗

若工件表面有油漆、油污，酸洗起重机吊架应在碱池中进行碱洗。要求分析人员控制碱液中NaOH的含量在60-90，溶液温度应在60℃至100℃之间，检测结果应填写在《镀锌液分析报告》中。

水清洗g

碱洗后的工件在水池中用水冲洗，将工件表面的碱液洗掉。清洗时，吊具应在水中上下移动2～3次，以确保工件表面无碱液。

酸洗（HA）

酸洗温度夏季应保持在室温，冬季应保持在15℃至25℃。技术人员应通过关闭蒸气或增加蒸气压来调节溶液的温度。化验人员每班检测酸液中的酸盐和亚铁离子，盐酸浓度4%～31%为正常，盐酸中亚铁离子浓度在200%以内为正常水平。检测结果填写《镀锌液现场检测报告》；根据工件腐蚀程度的不同分为三类。

①腐蚀严重

用锤子敲击工件，锈层明显剥落，表面凹凸不平。如果用手触摸工件，手上会沾上棕色粉末。酸洗时间为2～4小时。

②正常腐蚀

用锤子敲掉工件，无明显剥落。如果用手触摸工件，手上会沾上棕色粉末。酸洗时间为1～2小时。

③轻度腐蚀

工件表面光滑呈灰白色，一般酸洗时间为30～60分钟。酸洗时，要求每20分钟摇动一次池子（用吊车在池子内摇动2～3次），以加快工件的酸洗速度。同时应检查酸洗情况，避免过度酸洗。工件表面呈灰白色表明酸洗合格。

水清洗

酸洗合格后工件放入水槽清洗，经3#槽清洗后放入2#槽。清洗时，吊车工件在每个池内移动2～3次，将工件表面残留的酸洗液充分洗掉。罐内溶液保持在室温下，每个罐内的溶液需要每天更换一次。

电镀助理（1#）

助浴温度控制在55℃至75℃之间，技术人员通过降低和升高蒸气压来控制溶液的温度。要求分析人员每班检测一次镀槽内NH4CL、ZnCL2和二价铁的含量，NH4CL含量一般控制在120～180g/L，ZnCL2含量控制在70～120g/L。 L，检测结果应填写在《镀锌液现场检测报告》和《镀锌渗透记录》中。其中的NH4CL和ZnCL2溶液由技术人员根据检测结果加入NH4CL、ZnCL2和水进行调整，溶液采用德国配方。

绞刑

电镀完毕后，工件应重新吊挂。吊挂时，工件不能相互粘连。工件笼宽约1.5m，不允许脱气、漏锌。悬挂时应注意悬挂点的选择。对于较长的工件，两端1/4处应多加些挂料，防止入锅时变形。

炉内干燥

干燥炉温控制在100℃～200℃，干燥工通过打开或减小烟道阀门控制炉温，干燥时间10～20分钟。

镀锌

正常生产时，锌温一般在440℃至460℃之间，由燃气自动控制系统控制。当工件进入锌液时，锅炉可刮除锌液表面的锌灰。工件放入锌液后，锅炉用手钩摇晃。浸锌时间应根据工件的不同厚度和宽度来控制：厚度大于5mm的工件浸锌时间为80s至240s，厚度小于5mm的工件浸锌时间为70s至120s，因此使工件的锌层厚度达到国家标准。

冷却（11#）

镀锌处理后的工件应进行水冷，槽内水温应低于60℃，工艺人员采用循环水降温。一般工件的冷却时间为2分钟左右，对于大尺寸工件，可适当延长20秒至30秒，使锌完全冷却。

钝化

工件冷却需要钝化，要求值班分析人员检测钝化液中CaO3含量，CaO3含量在3～5g/L为合格。检测结果填写《现场镀锌检测记录报告》，溶液浓度由分析人员加水或CaO3控制，工件钝化时间为60秒至100秒。

偷猎

工件钝化后进行冲洗，吊具在水池中上下移动两次，以清除工件上的CrO3残留物，每周更换一次冲洗水。

排序

操作人员用铁锉将端部镥和锌尖磨平，以确保锌工件表面几乎光滑。质检员按GB2694-81的规定对镀层进行质量检验。

①镀锌附着力和锌层厚度——镀层壁厚应小于5mm，锌附着力应不小于460g/m2，即锌层厚度不小于65μm；锌工件厚度大于5mm时，锌层附着力不小于650g/m2，即锌层厚度不小于90μm，特殊情况下，锌层厚度按要求。

②均匀性：镀层锌层用硫酸铜溶液浸蚀四次，不得露铁。

③附着力：锤击试验镀锌层应与母材结合牢固，锌层无剥落、凸起。